Le frese anulari Euroboor sono progettate per una foratura rapida e precisa nei metalli. Con materiali resistenti e taglienti affilati, riducono lo sforzo, fanno risparmiare tempo e assicurano risultati lisci e accurati in ogni applicazione di foratura.
Una fresa anulare è un utensile da taglio cavo che rimuove il materiale soltanto lungo il perimetro del foro. Richiede quindi meno forza di taglio e potenza rispetto a una punta elicoidale tradizionale. Ciò consente una foratura più rapida, una maggiore precisione con bave minime e una durata superiore dell’utensile.
Le frese annulari Euroboor vengono utilizzate principalmente con macchine per foratura magnetica. Possono tuttavia essere impiegate anche con sistemi di foratura portatili compatibili, a batteria o con cavo, trapani stazionari e altre attrezzature di foratura idonee.
La gamma comprende frese annulari HSS, HSS-Co e TCT per diversi materiali, diametri e profondità di taglio.
Tipo di fresa
Particolarmente indicata per
Vantaggio principale
HSS
Lavorazioni generiche su acciaio dolce,
Versátil e precisa
HSS-Co
Perfurações repetitivas e materiais mais exigentes
Maior dureza e resistência ao calor
TCT
Aço endurecido, aço inoxidável e aço de alta resistência
Dentes de corte extremamente duros e resistentes
Le frese annulari in acciaio super rapido (HSS) sono una scelta versatile per le lavorazioni quotidiane e la lavorazione generale dei metalli. La geometria dei denti e le scanalature elicoidali assicurano un taglio rapido e stabile, un’efficace evacuazione dei trucioli e una finitura liscia del foro.
Le frese annulari HSS Euroboor presentano una superficie di guida aggiuntiva all’esterno, che migliora la precisione di taglio e riduce l’attrito. La superficie interna rettificata con precisione lascia alla carota lo spazio necessario per espandersi e aiuta a evitare che rimanga bloccata all’interno della fresa.
Le frese annulari HSS-Co sono realizzate in acciaio super rapido M35 contenente il 5% di cobalto. L’aggiunta di cobalto aumenta la durezza e aiuta i taglienti a mantenere le proprie prestazioni anche a temperature più elevate.
Le scanalature completamente rettificate favoriscono un’efficiente evacuazione dei trucioli. Le frese HSS-Co sono quindi particolarmente indicate per materiali più duri, forature ripetitive e applicazioni che richiedono prestazioni di taglio superiori.
Le frese annulari TCT (Tungsten Carbide Tipped) sono progettate per applicazioni di foratura impegnative. Le frese TCT Euroboor utilizzano denti di taglio in metallo duro resistenti per materiali quali HARDOX, acciaio inox, acciaio ad alta resistenza e rotaie ferroviarie.
La geometria delle scanalature elicoidali favorisce un’efficace evacuazione dei trucioli, mentre il posizionamento dei denti aiuta a limitare lo sviluppo di calore. Le frese TCT sono inoltre particolarmente adatte per grandi diametri e maggiori profondità di taglio.
Il diametro della fresa determina la dimensione del foro. La profondità di taglio necessaria dipende dallo spessore del pezzo.
Selezionare sempre una fresa anulare con una profondità di taglio sufficiente per attraversare completamente il materiale. Le frese Euroboor sono disponibili in un’ampia gamma di diametri e profondità di taglio per applicazioni su lamiere e tubi.
Le frese annulari Euroboor sono dotate di serie di codoli Weldon ad alta precisione. A seconda delle dimensioni e delle specifiche della fresa, vengono utilizzati due diametri del codolo:
Sono disponibili anche frese con doppio codolo (WelNit). Possono essere utilizzate su macchine che richiedono un attacco Weldon o Nitto, aumentando la compatibilità con diverse macchine per foratura magnetica.
Le frese TCT Euroboor con diametro fino a 60 mm utilizzano un codolo WelNit da 19,05 mm. A partire da 61 mm utilizzano un codolo Weldon da 31,75 mm.
Un perno guida correttamente abbinato favorisce una foratura precisa e un funzionamento regolare. Svolge tre funzioni essenziali:
Il perno guida deve corrispondere al diametro e alla profondità di taglio della fresa. Un perno errato o non correttamente abbinato può compromettere il centraggio, il flusso del lubrificante e l’espulsione della carota.
La foratura del metallo genera attrito e calore, che possono influire sulle prestazioni di taglio, sulla qualità del foro e sulla durata dell’utensile. L’impiego del lubrificante da taglio corretto riduce l’attrito, migliora l’efficienza di taglio e consente alla fresa di lavorare più regolarmente e con meno vibrazioni.
Un raffreddamento efficace aiuta a controllare l’accumulo di calore nella fresa e nel pezzo. Ciò favorisce prestazioni costanti e un’espulsione affidabile della carota, riducendo le sollecitazioni sulla fresa e sulla macchina e mantenendo la precisione di foratura.
Per le frese annulari, il raffreddamento e la lubrificazione interni rappresentano la soluzione più efficiente. Il lubrificante viene condotto attraverso il perno guida direttamente alla zona di taglio, esattamente dove è necessario.
Il risultato?
Con un raffreddamento e una lubrificazione adeguati, le frese annulari garantiscono una maggiore produttività, prestazioni più costanti e una durata notevolmente superiore.
La corretta velocità di rotazione del mandrino viene calcolata in base alla velocità di taglio consigliata per il tipo di fresa e il materiale da forare, insieme al diametro della fresa anulare.
In generale, le frese di diametro maggiore richiedono un numero di giri inferiore, mentre le frese più piccole possono funzionare a un numero di giri più elevato. Nella lavorazione dello stesso materiale, le frese TCT vengono generalmente utilizzate a velocità di taglio superiori rispetto alle frese HSS.
La velocità di rotazione consigliata aiuta a controllare lo sviluppo di calore, mantenere le prestazioni di taglio, migliorare la qualità del foro e massimizzare la durata della fresa. Una velocità eccessiva può causare calore elevato e usura prematura. Una velocità troppo bassa può ridurre la produttività e l’efficienza di taglio.
Il Euroboor Cutting Speed Calculator consiglia la velocità di rotazione in base al tipo di fresa, al diametro e al materiale, contribuendo a ottenere prestazioni di foratura ottimali e la massima durata dell’utensile.
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